２枚プレート金型 パーティングラインで固定側と可動側に分けれれる金型。構造が簡単で、流動性が良いので適用樹脂が多い反面、多数取りや残留応力に問題があります。大物や深物容器に用いられます。 ダイレクトゲート サイドゲート サブマリンゲート 特殊ゲート ３枚プレート金型 固定側取付板と固定側型板の間にランナーストリッププレートを設け、型開き時にランナーやゲートが取出せる金型です。 ピンポイントゲート サイドゲート 特殊金型 アンダ-カットがある成形品などに適する金型です。 スライドコア 割り型 ねじ型 その他の組み合わせ
成形圧力を低くできるため、成形品の残留応力が少なく大型品や緻密な部品の成形に向きます。ゲートが不要のためガラス繊維や布チップ強化成形材料には最適です。
平押し型（ベタ押し型、流れ型） パーティング面から余分な材料が流れ出るようになっています。構造が単純で制作費が安い反面、バリが多く材料ロスが多く、また仕上げの手間がかかります。 押込み型 加圧力の全てが成形力となり、高密度で強度が高い製品が得られます。 半押込み型 加圧時は材料を逃がさず圧縮し、流れ出た材料はランド部で切り取られます。平押し型と押込み型の長所あわせ持ち、もっともよく利用される型です。
材料が逆流することがないので、低速・低圧力で成形でき、成形品にほとんど残留応力が残りません。よって、複雑な部品や細い穴の成形に向き、厚肉品でも内部まで十分に硬化できます。反面、金型代が高く、材料のロスも多い型です。
ポット式 簡単・安価で小物の少量生産に向きます。 インテグラル（浮動）式 流動路の圧力損失、材料損失が大きく大型成形品に向きます。 プッシャ式 材料損失が少なく、生産能率が高いので小物大量生産に向きます。
可塑化した材料をダイの小穴から押出し、冷却固化して成形する。断面形状が一定（棒状、環状など）の製品を連続的に能率的に成形できます。シート用ダイ、パイプ用ダイが典型的な例です。
押出し成形法の原理を応用したものです。押出された管状の成形品（バリソン）の内部に圧縮空気を吹き込み、膨張させ金型内面に固着させる方法です。
ダイレクトブロー法 バリソンが柔らかいうちに、圧縮空気を吹き込み成形します。 延伸ブロー法 固化したシートまたはチューブ状のバリソンを加熱軟化し、型内で圧縮空気を吹き込み成形します。
シート状の熱可塑性材料を加熱軟化し、金型にあけた穴から空気を排気し、シートを型に吸着し成形します。成形圧力が大気圧以下のため、型材に石膏、木材、熱硬化性プラスティックを用いることができます。安価な設備で大型の成形品を得ることができます。
ストレート法（メス型成形） 加熱軟化した材料を真空引きだけで成形します。浅絞り向きです。 ドレーブ法（オス型成形） 材料をオス型で押出した後、真空引きで成形します。 スナップバック法 ダイボックス内で軟化した成形材を真空引きで伸張した後、オス型を押し込み、次に圧縮空気を吹き込んで、成形材をオス型に密着させる方法です。 プラグリング法（プラグアシスト法） プラグ（凸型）に固定したシートを加熱軟化し、プラグでメス型に押し当てた後、真空引きしメス方内面に吸着させる方法です。
(参考) 「金型設計・加工技術」 武藤一夫 高松英次（著） 日刊工業新聞社（発行）